压铸铝件气孔多，模具温度到底控多少合适？
我们厂主要做ADC12的压铸件，最近客户反馈气孔超标，X光探伤能看到内部3-5mm的缩孔集中在厚壁部位（壁厚18mm左右）。现在模具预热到180℃，压铸温度680℃，慢压射速度0.3m/s，保压时间8s，冷却水开到0.4MPa。模具表面温度分布不均，热点能到320℃左右，喷涂后降温又太快。
想问问同行：针对这种厚壁件，模具温度一般怎么控？是用油温机还是热水机？另外保压时间和增压压力怎么匹配？我们现在增压压力定在80MPa，是不是有点高？
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壁厚18mm还按薄件的参数跑肯定不行。模具温度均匀性比绝对温度更重要，热点320℃和冷区温差太大，凝固顺序乱掉缩孔肯定集中。改用油温机分区控制，把热点区域单独走一路油温机控在250±10℃，冷区维持200℃。我们做类似厚度的变速箱壳体，模具温差能控制在30℃以内，气孔废品率从8%降到1.5%以下。
另外慢压射速度0.3m/s偏快，容易卷气，试过0.15-0.2m/s看填充波形是否平稳。保压时间8s够了，但增压压力80MPa太高，ADC12一般60-70MPa足够，过高反而导致模具变形加剧温度不均。
先确认一下你们原料是用的国标ADC12还是回炉料比例多少？回炉料超过50%的话含气量和夹杂会明显升高，光调工艺参数效果有限。另外探伤看到的缩孔位置如果在浇口对面，那是末端补缩不足，需要检查浇口截面积是不是偏小，或者改用阀式浇口延迟开启时间。
工艺参数没问题的话考虑下真空压铸吧，我们做汽车结构件壁厚20mm，真空度做到50mbar以下基本能消除气孔，X光探伤没再发现超过2mm的缺陷。虽然真空系统一套下来要30多万，但综合废品率下降和返工成本摊销，一年半就回本了。
模具温度不均最好先排查水路设计，热点区域是不是水路间距过大或者水孔堵塞了。喷涂后降温快说明脱模剂喷太多或者浓度太高，铝合金压铸脱模剂稀释比例1:80-1:100就够用，喷涂时间控制在0.5秒内，别图省事往厚了喷。