压铸模缩水率到底咋放才靠谱？
我这边做的是铝合金压铸件，结构件那种，壁厚大概在3-5mm之间波动，有的地方厚一点能到6mm。现在模具刚开完模准备试模，工艺给的我看缩水率按0.5%放的，模具师傅也说差不多这个数。但我翻了一些资料说法不一样，有的说铝合金压铸一般放0.4%-0.5%，有的说复杂件要放到0.6%，还有的说薄壁大平面要单独考虑补偿。
想问问各位，这种壁厚不均匀的结构件，缩水率按多少放比较稳？另外不同壁厚区域是不是要分开放，还是就一个均值走天下？试模阶段要是发现尺寸偏了，是改模具补偿还是调工艺参数更划算？
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3-5mm壁厚铝合金压铸件放0.5%缩水率算是常规做法，我这边一直这么干问题不大。但你这件壁厚不均匀，有6mm的厚区，这种件容易出问题——厚壁位置收缩大，薄壁位置收缩相对小，整形之后尺寸波动会很头疼。
我之前做过一个类似的电机壳体，壁厚从2.5mm到7mm都有，缩水率大区域放0.55%，薄壁区域放0.45%，模具上分段补偿。试模第一轮尺寸偏差控制在0.05mm以内，二次精修后基本稳了。你这个情况建议你别死守一个均值，厚区单独补个0.03%-0.05%会保险不少。
另外试模发现尺寸偏了优先调工艺，调工艺解决不了再动模具——动模具成本太高了，能不动就别动。压铸参数里保压时间、增压压力、模温这几个对尺寸影响最直接，你先从这几个查起。
你这问题问得不完整，啥牌号的铝合金？ADC12、A380、还是6061？不同牌号收缩率差挺多的。ADC12一般0.4-0.5%就够了，A380差不多，但6061这种高硅铝合金收缩率能到0.5-0.6%。你不说牌号，光说铝合金压铸，这个没法给你准确数字。
你那个0.5%我估计是直接套标准值。讲真压铸件的尺寸偏差主要不靠缩水率放多少解决，压铸本身就不适合高精度件，收缩受模具温度、冷却时间、注射速度影响极大，同一副模具早班和晚班生产出来尺寸都能差0.05mm。
你要真追求尺寸稳定，不如把精力放在模具冷却水路设计上，水路分布不均才是尺寸飘的根因，缩水率放得再准也救不回来。