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铝合金压铸的,件不大,壁厚3-5mm,浇口套筒边上总有那种不规则的小孔洞,表面看着光,加工或者氧化之后就漏出来了。有的像针眼,有的成片,一炉子下来能有20%多不合格。
浇口位置我动过几次了,模温也加到200以上了,慢压射也调了,还是不行。有没有遇到类似情况的,到底是哪里没搞对?
我厂之前做通讯件也出过一模一样的毛病,最后查下来就是脱模剂喷太多了,尤其水基的,喷完没等挥发就合模,气体排不出去全闷在浇口附近。改成喷完等个5-10秒再合,或者把水性换成油性的,比例从8%调到3-5%,废品率直接掉到3%以下。你先把脱模剂这块排查一下,成本最低见效最快。
浇口套筒本身检查过没?我们那边出过几次是浇口套和模具配合间隙太大,高压的时候铝液往外渗,在套筒根部形成气窝。换个新的或者把配合面重新研磨一下就好了,几百块钱的事。
你那3-5mm的壁厚,加浇口位置,是不是压铸面积比较大?薄壁件浇口处最容易卷气,建议看看溢流槽和排气槽够不够,排气片位置堵了的话浇口附近就是气孔集中地。另外慢压射速度多少给说下,太慢太快要么都出问题。