箱体件离心浇的时候夹渣多，是转速问题还是涂料没刷好？
我们厂最近在试一批箱体铸件，材质是球铁的，用的是立式离心机，模具是金属型。之前做灰铁件没怎么在意夹渣这块，换球铁之后废品一查全是夹渣，位置大多在内表面靠近端盖那边，有的还裹着氧化膜。金相看了一下属于典型的一次氧化夹渣，不是二次氧化的。
现在想排查一下到底是离心转速不够排渣不利，还是涂料层太厚导致初始卷气，又或者浇注温度偏低、覆盖剂加的位置不对？转速现在给的是800r/min，铸件外径大概320，壁厚40左右，浇温1300℃出头。有经验的师傅帮忙分析下这几个因素里哪个是主因？
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800r/min对于外径320的金属型离心球铁件确实偏低了，按经验重力系数G最好控制在60~80之间，你这个转速算下来G大概只有50左右，排渣推力不够，渣子甩不到内表面自由端。建议先拉到1000~1100r/min试一下，夹渣能减少一大半。另外浇温1300℃对于球铁离心偏低，球化处理完到浇包温度损失大，氧化膜本来就多，最好控制在1340~1360℃之间，液面要有一层覆盖剂而且要随浇随加，别等露出来再补。
先搞清楚一件事：你们涂料刷多厚？金属型离心球铁涂料一般控制在0.3~0.5mm，超过0.8mm就容易在浇注瞬间产生大量气体，卷入金属液里就形成夹渣，而且这种夹渣分布在内表面和皮下，跟你描述的位置对得上。还有一个细节，端盖那边的排气孔开够没有？离心铸造端盖是死角，排气不畅夹渣肯定堆在那里。涂料牌号说一下，硅基还是锆基？
转速和温度都是次要的，主要问题在浇注系统。我们之前也碰到过类似情况，最后发现是浇口杯设计不合理，金属液进入模具时落差太大产生飞溅，氧化皮直接裹进去了。改成底注式或者带过滤网的浇口杯之后夹渣率从15%降到2%以下。另外问一下，你们用的覆盖剂是哪种？硼砂基的还是商品化的？如果是硼砂自己配的，用量控制在金属液重量的0.1%左右就够了，多了反而增加渣量。
球铁离心件夹渣这么严重，建议先查一下球化处理工艺。镁量过高或者处理温度不合适都会导致大量氧化镁渣生成，这种渣密度大、粘度高，离心机根本甩不干净。你给的金相图能发一张吗？夹渣成分分析做过没有？如果是MgO为主，那就得从源头降镁稀土用量，而不是在模具和工艺参数上瞎调。