泵阀壳体压铸缩孔老是出在法兰根部，有图大家看看
做泵阀壳体的，6063料，冷室机280T，模具是去年开的。缩孔基本都集中在法兰根部那个R角位置，冒口也加过、溢流槽也改过，还是隔三差五出。废品率现在卡在8%左右，每个月光这一块就要丢两千多件，老板脸色越来越难看。再这样下去模具估计又要改，省模费我都心疼。有没有遇到过这种情况的师傅，帮忙看看问题出在哪儿。
另外想问下，这种缩孔到底是模具结构的事还是工艺参数的事？我现在压射速度3.2m/s，慢压射0.15m/s，料温670度，模具温度水路开到180L/min。
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法兰根部R角缩孔，典型的壁厚突变导致的。3.2m/s的压射速度对6063来说偏高了，6063流动性本来就一般，速度太快气体来不及排，全裹在厚壁位置最后就成缩孔。降到2.4-2.6试试，慢压射可以拉到0.2m/s让填充更平稳。我们做阀体的时候法兰根部也出过类似问题，调完参数废品率从7%掉到2%以内。另外你检查一下R角处的冷却水管路，看看是不是局部过冷导致凝固顺序乱了，水路分布不合理的话再怎么调参数也白搭。
别光盯着工艺参数，模具结构本身问题更大。你这个法兰根部R角位置是不是有热节？6063冷却快，如果R角处壁厚偏厚，热节超过相邻部位壁厚的1.5倍基本必出缩孔。冒口加了吗？冒口的尺寸和位置很重要，不能光看冒口数量够不够，得看冒口是否真正补缩到位。我们厂之前遇到这种情况，直接在热节处加冷铁，配合局部点冷却，效果比改参数明显得多。还有你那个法兰根部的R角多大？如果小于R3建议改大一点，过小的圆角本身就容易产生应力集中和补缩不良。
8%的废品率说实话偏高了，你这模具才开一年就出这么多，要么是模具设计阶段就没考虑充分，要么是料温波动太大没控住。你每次开机的料温是实测的还是温控表显示的？显示温度和实际温度差个20度很常见。另外6063的合金成分你控制没？硅含量偏高会加剧缩孔倾向，我们做泵阀件一般把Si控制在0.45-0.55之间。还有压铸机的锁模力够不够？280T的机子锁模力如果没调好，飞料多的话也会把气体带进去。