熔模这边废品率一直下不来，大家的蜡模都是怎么搞的
厂子不大，年产大概200来吨件，熔模这块一直是我最头疼的。去年光这一块废品率就跑到9个点往上，蜡模环节占了快一半。石蜡硬脂酸那套配方用了好几年没变，最近想换模料又怕成本撑不住，想问问现在做得稳的厂子，蜡模这块到底咋整？
主要想知道：模料配方有没啥新东西，压蜡的温度、压力、保压时间你们一般定多少？还有修模那一步，是手工修还是上修模刀？粘蜡的焊枪温度控制在啥范围？我这边粘出来的模子老是出现裂纹，修完也不太干净。
算了一笔账，如果废品率能压到5个点以内，光蜡模这一项一年能省下来小二十万。所以想听听大家的实际做法，别整太理论的那种，最好能把参数和数据摆出来。
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你的问题在模料配方上。石蜡硬脂酸那个比例你得重新测一下，冬天夏天压蜡温度差不少。我厂里现在用的是改性石蜡加低分子聚乙烯，按8:2配，冬天压蜡温度恒定在52度，压力0.4兆帕，保压30秒，这组参数跑了三年废品率压到3.5%以下。硬脂酸比例降下来，模子收缩率小了裂纹自然少。
粘蜡那一步你更得上心，焊枪温度别超过65度，焊丝和母模温度差控制在10度以内，不然冷却收缩就裂。修模我们全用手工，修模刀是定制的，角度15度刃口，刮完蜡模表面光洁度能到Ra1.6以下。
你那9个点的废品率想压到5个点，光改模料还不够，压制工艺、粘接工艺、修模工艺一起改，至少得半年才能稳定。先从模料配方和压蜡参数下手，这两项投资最小见效最快。
9个点废品率说高不高说低不低，主要还是看你件子复杂程度。我们做航空叶片那种薄壁件废品率常年12个点，做普通机械件的话废品率能压到2个点。你没说清楚你的件是啥结构啥材质，这参数给不了准。
不过修模这一步你别死磕手工，修模刀这东西成本也不低，新手还容易修过头。我们厂里现在用的是半自动修模机，蜡模固定在转台上，修模刀走轨迹，修一遍出来尺寸一致性比手工好得多，废品率直接掉了2个点。投资也不大，一台国产的3万多块钱。
你那废品率数据我有点怀疑，蜡模环节占了一半？也就是说蜡模废品4.5个点？这数字不太对吧，正常蜡模废品率应该在1到2个点之间，你那4.5个点肯定是哪步出大问题了。
我猜你那裂纹大概率不是粘蜡温度的事，是压蜡的时候模腔没清理干净，或者是脱模剂打多了。压蜡前模腔用气枪吹一遍，脱模剂用硅油稀释到5%再喷，别用原液。你回去查查这俩步骤，90%裂纹都是这俩原因。
