压铸件离心铸造出来的砂眼，咋搞掉？
现在用的是立式离心机，铸件壁厚大概在8-15mm，材质是铝合金。浇注温度大概720℃，转速模数我还在调，现在按直径×100算的。问题是出来之后表面看着挺光，内孔和外圆都有砂眼，尤其内孔那面多，大的能有3-4mm，有的还带渣子。冷铁也放了，涂料刷了两遍还是这情况。各位有啥具体配比或者工艺调整的门道没？比如涂料改啥型号、转速再往上调还是降、浇注速度怎么配合？
另外想问下，砂眼集中在内孔一侧，是不是跟浇口位置或者挂涂料厚度有关系？现在浇口开在端面，离心机是底注式的。有经验的兄弟给指个方向。
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砂眼集中内孔一侧很正常，离心铸造的金属液是从外往里凝固的，气体和夹杂都被往内表面赶。你现在浇口开在端面，气体排出路径长，加之内孔那一侧最后凝固，补缩不到，砂眼自然集中。
几个方向你试下：一是涂料换成硅溶胶基的，悬浮性好，刷三遍，每遍烘干再刷下一遍，涂层厚度到0.8-1mm；二是转速往上提10-15%，不要按直径×100算，按经验公式n=35/√r，r是半径，单位米，这个算出来比×100高不少，离心力大了气体不容易滞留；三是浇注温度降到700-710℃，过热度低一点吸气少；四是最关键的，内孔那一面放冷铁是不行的，冷铁只能加速外壁凝固，你要让内孔先凝才对——考虑在内芯上刷保温涂料，比如石棉粉加水玻璃。
浇口位置也可以改一下，从端面改成切向进料，让金属液旋转进入，减少飞溅和裹气。
涂料刷两遍不够，而且你用的啥涂料？如果是普通石英粉加水玻璃的，那玩意儿容易开裂脱落，砂眼大部分是涂层掉块被裹进去的。我厂里用的是硅溶胶+刚玉粉+少量硅酸铝纤维，粘度用涂-4杯控制在18-22秒，刷完一遍进烘房200℃烘2小时，再刷第二遍再烘，涂层厚度保证1mm以上，用到现在内孔砂眼基本没了。
你那个720℃浇温对A356、A201这些牌号偏高了吧？铝合金正常700±10℃就够，720℃吸气量明显大，而且氧化膜多。降到695-705℃，脱气处理用精炼剂（我用的是六氯乙烷，添加量0.5-0.7%）扒渣干净再浇，砂眼能少一大半。
另外你转速模数按直径×100算本来就偏低，离心压力不够，金属液里的小气泡排不出去。n=55.9/√r（r单位米）这个公式算出来的转速才够压力。
你熔炼用的啥炉？坩埚炉还是电阻炉？如果是普通井式坩埚炉，铁坩埚本身就带铁杂质，铝液里铁含量高了流动性会变差，砂眼和渣孔分不开。建议先查一下铝液成分，铁控制在0.6%以下，硅调到6.5-7.5%（看你具体牌号），同时加0.2-0.3%的Al-Ti-B细化晶粒，流动性上来了填充性好很多。