压铸件老是出缩孔，熔模工艺这块有啥门道没？

ADC12缩孔主要还是补缩不够，浇口位置挪是一方面，厚壁位置直接加冷铁是最管用的，我这边厚薄比超过3的位置基本都强制放冷铁，冷铁厚度取壁厚的0.6到0.8倍，激冷效果立竿见影。浇注系统建议改成底注或者阶梯浇口，让金属液从厚壁位置最后凝固的区域补进去，你那个12mm厚的地方如果是孤立的，赶紧跟它连一块做补缩通道。另外真空压铸你试过没有，真空度拉到80mbar以下缩孔能减少一大半，模具密封圈要换。

先别急着改模具，浇注温度多少？ADC12一般控制在650到680度之间，超过700度缩孔反而会加重，因为模温跟着上去了。慢压射阶段转高速的切换点也关键，这个你量过没有。

冷铁那套在压铸上不太靠谱吧，压铸一个模周期几十秒，冷铁根本来不及激冷就被加热到跟模温一样了，不如直接加大厚壁位置的冷却水流量，水管怼到离型面5mm以内。另外你这个12mm厚的位置如果设计允许，掏个减重孔也能缓解，我厂里做过类似的件，最后是改了下模结构才彻底解决的。

壁厚差10倍这个设计本身就有问题，跟熔模关系不大吧，压铸件厚薄比一般控制在2比1以内，你这个5比1了，铸造工艺再调也是治标不治本，跟客户谈下能不能改下结构。