消失模白模收缩开裂咋整，试了三批模具都这样
干消失模七八年了，铸铁件，单件60来公斤，白模是EPS的，模具自己厂里做的。最近换个新品，浇了一批废品率直接到40%，白模从模具里取出来就有收缩开裂的，裂的还都在筋板根部。模具我用的铝合金，加热管也加了，冷却水路也走过了，水温控制在45度左右，蒸汽压力0.4MPa，保压时间90秒。试了三批模具了，第一批做完100套左右就开始裂，第二批换了模具钢的也没用，第三批把浇口位置改了一下还是裂。
想问下各位，这个筋板根部的收缩开裂到底是模具温度场的问题还是白模密度的问题？我这个密度用的是0.018，壁厚最薄的地方8mm，筋板根部R角才3mm，是不是R角太小了？还有就是模具的拔模斜度我给的是1.5度，会不会也有影响？
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R角3mm肯定小了，你壁厚8mm的话R角起码做到5-6mm以上，不然冷却不均匀收缩应力全集中在那。密度0.018做铸铁60公斤件也行，但薄壁处容易出问题，你试试把R角改到6mm，加热管离这个位置再近一点，别光看水温，模具型腔面温度你测过没有？用接触式测温枪打几个点，要是温差超过5度就说明水路设计有问题。另外拔模斜度1.5度偏小，做EPS消失模至少2度以上，不然脱模的时候就给拉裂了，你那白模开裂不一定是冷却收缩，可能就是脱模时被模具拉伤的，仔细看看裂口是圆头还是尖头，圆头是收缩裂纹尖头是脱模拉裂。
你这废品率40%不是模具的事儿，是模具温度和蒸汽参数没匹配好。我厂里做同样铸铁件，60公斤左右的，水温35-40度，蒸汽压力0.35-0.45MPa，保压60-80秒就够了，你保压90秒时间太长，EPS泡孔在模具里被压实了，弹性变差，一脱模就缩回来开裂。先把保压时间降下来试试，别一上来就改模具。
消失模做铸铁60公斤件本身就不好搞，铸铁收缩比铸钢还敏感，你这个白模收缩开裂大概率是模具冷却水路离型腔面太远，型腔表面温度分布不均匀引起的。还有一个容易被忽略的点——模具分型面和浇口位置设计不合理的话，白模在模具里的收缩受阻，应力释放不出去全憋在筋板根部了，你试试在模具对应位置加几条工艺筋，让应力分散一下，别光改R角。