熔模铸出来的压铸件老出砂眼，附图求帮忙看看
用的硅溶胶型壳，小件，材质是ADC12，壁厚3-5mm。最近这一批件出问题了，表面看着好好的，机加工一刀下去全是小砂眼，大的能有2-3mm，分布还比较均匀，缩陷那块更明显。已经连续废了三炉了，模温、机温、压射速度都试过调了，没用。怀疑是模具有问题还是料不干净？附图发上来，大佬给看看是啥情况。
补充：型壳是外购的，焙烧温度850℃，浇注前停放时间不超过4小时。压铸机是160T的，料筒温度420℃左右，保温时间有点长，大概有40分钟。
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ADC12用熔模来做本来就不太对劲，你确定不是铝合金压铸件因为压铸本身就有气孔，混到熔模工艺里了？ADC12含硅量9.6-12%，凝固范围宽，本身就容易缩松，你这3-5mm壁厚如果还有厚薄不均的地方，缩孔缩松肯定避不掉。
而且2-3mm的孔，机加工才暴露，大概率是皮下气孔或者缩孔，不是真的砂眼。你把孔洞的形态拍清楚点，是圆的、还是树枝状的？表面有没有氧化色？这两个能直接判断。
再说了，你那个保温40分钟太久了，ADC12吸氢严重，40分钟能涨到0.3-0.4ml/100g，凝固时全跑出来，正好对应你描述的分布均匀的小孔。先把保温时间砍到20分钟以内试试。
先核实一件事，你这是不是真的熔模？熔模精密铸造出的铝件表面光洁度应该很高，机加工一般也不该露出来这么多孔。是不是把金属型重力铸造当熔模了？你发个图片大家才能看明白。另外型壳外购的话，焙烧温度850度可能偏低，硅溶胶型壳一般要900度以上才能把残余蜡料和水分烧干净。
我厂里做A356的熔模件，壁厚跟你差不多，经常出皮下气孔。后来查出来是料的问题——铝液除气不到位，转子转速不够，转速低了气泡吹不散。建议你做个在线除气，用氩气，转速至少400rpm，处理15分钟以上，除气后静置5分钟再浇。
别信那些加精炼剂的偏方，没用，温度一高全挥发，等于白加。
连续废了三炉你还在调压铸参数？方向就错了。这孔洞规律性这么强，肯定跟模具关系不大。重点查熔炼环节，料干净不干净、覆盖剂用的啥、精炼温度够不够。你说保温时间40分钟，这个锅跑不了，铝合金液吸氢前10分钟最快，30分钟后基本饱和，你这个时间点刚好踩在饱和的边缘。