石墨坩埚熔6061老是底子挂渣，咋整？
我们厂用300号石墨坩埚在中频炉里熔6061，每炉大概200公斤。熔炼温度到720℃左右静置10分钟再扒渣，但最近几炉发现坩埚底部挂渣特别严重，扒完表面那层灰，下面还有一层黑褐色的硬壳粘在坩埚壁上，搅都搅不下来。出汤时铝液流动性也感觉不如以前，铸件冷隔多。
想问下用石墨坩埚熔铝合金的同行，这种情况是坩埚该换了，还是熔炼工艺有问题？我们现在用的精炼剂是氮气旋转喷吹，每炉打15分钟，精炼温度730℃左右。
全部回复 (4)
200公斤的炉子用300号坩埚确实有点小，正常应该装到坩埚容量的70%-80%比较合理，装太少液面低，底部温度场不均匀，局部过热容易加速坩埚氧化。另外720℃静置温度偏高，6061一般705-715℃够了，过热会加剧铝液和石墨的反应，生成Al4C3和碳化铝渣，那层黑褐色硬壳多半就是这个。精炼温度730℃也偏高，建议降到715-720℃试试。坩埚如果用了超过80炉次就该换，别省那点坩埚钱，废一批铸件更亏。
我们也是石墨坩埚熔6061，但用的中频炉容量500公斤，每炉打精炼剂是粉状精炼剂配合氮气，不是旋转喷头。挂渣这块没你那么夸张，可能跟喷头结构有关系——旋转喷头转速如果太高，对坩埚底部冲刷也大。你试试把精炼时间缩短到10分钟看看，15分钟对200公斤的小炉子来说偏长，吸气反而多。
石墨坩埚熔铝合金本来就不是最优解，坩埚寿命和铝液污染都难控。你们为啥不用熔铝专用铸铁坩埚？或者上倾动炉？我们改用倾动式反射炉后这些问题基本没了，就是投资大点。不过石墨坩埚短期看成本低，长期算账不见得划算。
你那个氮气纯度查过没有？工业氮气里氧含量高的话，喷进去等于往炉里通氧，坩埚氧化会快很多。我们厂之前也出现过类似情况，换成99.999%的高纯氮后好转明显。还有，喷头用完有没有及时清理？堵了的喷头出来的气流不均匀，也会局部冲刷坩埚。