箱体零件铸铁的，粗加工七孔路线怎么排合理？
铸铁箱体，材料HT250，主体上有一组7个孔（φ20～φ32都有，分布在两个面上），粗加工到留0.5～1mm余量。现在问题在路线上——7个孔分散，单独钻每个孔都得换刀对刀，效率上不去；要是先把这7个孔全钻出来再铣面，又怕铸铁件长时间放着变形，后面铣出来平面度超差。
我们目前是先铣基准面再钻孔，但孔太多太散，一把钻头干到底太费时。有没有厂里做这种箱体的，加工路线怎么排的？是按孔分组集中加工，还是按面分组？粗钻、精镗之间要不要留个时效？
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HT250箱体，7个孔属于中等复杂度的了。路线一般这么排：先铣底面+两个定位基准面（这三个面一刀出，留0.3mm精铣量），然后以这三个面为基准钻孔。孔的顺序按"先大后小、先近后远"，φ32的先干，φ20的最后。粗钻用硬质合金钻头，进给给到0.15mm/r左右，转速按φ×100算就行（φ32的孔给320rpm左右）。钻完7个孔整体下床，去应力时效（550℃保温2h，或者自然时效放一周），然后再精铣面+精镗孔。
这样做变形能控制在0.02mm以内，七孔的位置度靠镗模保证能稳定在0.05。换刀次数多不怕，关键是基准统一，不然后面对刀全是扯皮。
先钻完所有孔再铣面，变形有那么夸张吗？我们这边做机床床身（比箱体大得多），也都是先粗加工大平面留量，然后再钻孔铣槽，加工完一起精铣，也没见哪件变形超差。HT250本身抗变形能力还行，含碳量3.0～3.4%之间，珠光体含量够的话残余应力没那么容易放出来。倒是想问一句，你们箱体铸造完有没有做过低温退火？如果铸态就直接上机床，那变形怪谁呢？
我们做的是变速箱箱体，材料HT300，结构和你这个差不多，8个孔一组。我们路线是：毛坯进来先时效（不管铸态怎么样都先走一遍），然后粗铣六面留量，接着粗钻所有孔（一次装夹全部钻完，节省装夹时间），粗镗，留余量，下件，再精铣精镗。这样孔的位置度全靠精加工那一次装夹保证，粗加工阶段孔偏点无所谓。你那个箱体毛坯多大？如果不超过500×500，单件重量在50kg以内，时效这一步可以省——直接粗加工完精加工，中间别放超过8小时就行。
7个孔里有φ20的吗？φ20以下的孔建议直接用U钻，一次成型，效率比普通麻花钻高3倍都不止，进给能给到0.25mm/r。我们粗钻φ20的孔一刀只需要1.5秒，普通钻头要5秒以上。