压铸件变形这事到底咋整，废品率一直压不下来
做压铸小厂，三百来吨的机子为主，最近一批壳子类件子变形废品率拉到8个点往上，模具温度、冷却时间、保压参数都调过了还是老样子。模具钢材是SKD61，浇口位置我也没法大改，结构受限。有人说变形是因为脱模剂喷太多，有人说顶出系统受力不均，到底哪个是真因？有没有干这行的把变形废品压到3个点以下的，传授下经验。
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壳类件变形8个点算正常偏高，你那尺寸多大、长宽比多少？长宽比超过3:1的件子，光调压铸参数没用，得在模具结构上想办法。我们之前做铝合金电机壳，长度280宽度90，废品率一度到12个点，最后在模具上加了强制冷却水路和局部镶件，冷却梯度拉出来废品降到2个点。光调保压和冷却时间都是隔靴搔痒，温度场不均匀，凝固收缩应力哪儿释放？另外你顶针位置排一下，壳类件顶出力偏心是最常见的变形源，顶针面积不够或者位置不对称，脱模时件子被顶歪，后面整形都救不回来。
你们模具温度实测过没？很多人说调温度，其实模具上根本没热电偶，靠机台上显示的那个温度瞎调。SKD61模具用久了模仁表面会有热疲劳，软点区域温度会偏高，凝固顺序一乱件子必变形。建议你先在模具关键位置打几个测温孔，热电偶插进去实测一组数据，温度差超过15度的话就有问题了。另外合金牌号、铝液温度、浇注速度这些参数你报一下，光说调过了没法判断。
脱模剂喷太多这事我站反方。脱模剂多顶多影响表面质量，变形主要还是收缩应力没释放掉。我们做通讯类结构件那阵，变形废品9个点，最后查出来是保压切换时间晚了0.2秒，件子已经出现凝固壳了再补压，毛用没有。你那机子是实时控制的还是老式液压的？实时控制的把保压曲线拉出来看看，切换点稳不稳定。还有一种可能是料饼厚度不够，料饼标准是铸件厚度的25%-30%，你算一下。
壳类件那模具一模出几个件？出两个以上的件变形率普遍比单腔高15%-20%，不信你查数据。我们后来把两腔模具改成单腔专门做高端线，废品直接掉了一半，虽然效率低了但综合成本反而划算，因为整形和返工的人工省下来了。你订单量多大？要是量够，单腔改造值得考虑。