缸体缩孔废品率快两成了，再这样下去厂子得喝西北风
做的是4缸柴油机缸体，砂型铸造，材质HT250，浇注重量大概85公斤一套。缩孔废品率最近飙到18%，主要是水套内侧和主轴承座那个位置，探伤一过全是缩松。之前冒口直径放到φ80、加上保温套，缩孔还是没压住，一炉出20件能废3、4个。型砂用的是呋喃树脂砂，浇注温度控制在1380-1410℃，浇完40分钟开箱。想问问各位缩孔到底怎么搞？冒口位置、尺寸、冷铁怎么配合？或者直接上发热冒口套？废品再压不下去这月就白干了。
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85公斤的缸体你冒口才做到φ80？那肯定压不住。按重量法算，冒口模数至少要比铸件热节部位模数大20%-30%，你这个件热节算下来模数差不多在2.8-3.0cm，冒口模数要往3.6以上走，φ80的冒口模数也就2.5左右，怎么补都不够。直接换成φ120的暗冒口配发热套，冒口颈控制在φ45-50，位置挪到主轴承座两侧，每边一个，别放顶面。浇注温度别追上限，1400-1410浇缩孔会更严重，降到1370-1380试试，缩前浇完会好很多。我们之前做类似的6缸体，缩孔废品从15%压到3%以下就是改的这两个参数。
冷铁你没提，是根本没放还是放了位置不对？缸体水套内侧缩松光靠冒口很难根治，主轴承座下面必须挂冷铁，厚度按铸件壁厚的0.6-0.8倍算，材质用石墨冷铁或铬铁矿砂冷铁都行，激冷效果比普通铸铁块强。放置距离热节15-25mm，不能紧贴，紧贴了冷铁和铸件熔焊反而出新问题。
你那个呋喃树脂砂的固化剂加多少？呋喃砂发气量大，型芯里的气排不出去往铸件里挤，缩松和气孔混在一起分不清的话，单调冒口调死也白搭。我们厂之前也以为是缩孔，后来剖开一看是气缩复合缺陷，把树脂砂的固化剂比例从0.45降到0.35，砂温控在25-30℃，废品率直接掉了8个点。先做几个解剖件看看缺陷形态再定方案，别光在冒口上死磕。
