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做的是柴油机缸体,蜡模组树,模壳硅溶胶工艺,材质HT250。浇注温度1520左右,浇完冷却下来内腔冒口根部老是出缩孔,探伤一过就废,现在废品率快奔20%了,每个月光这批件亏得肉疼。
补缩冒口加大过、浇注系统改过、模壳温度也调过,收效不大。怀疑是缸体本身壁厚差太大,局部热节散不掉。各位有啥针对性的工艺思路,说具体点,最好带点参数,别整那些虚的。
HT250缩孔20%确实高了,先把浇注温度降下来试,1450-1480够用,1520偏高铁液二次氧化渣多补缩反而差。再一个冷铁一定得上,缸体热节位置提前画好剖面图,哪里冒口根部对应砂芯位置嵌石墨冷铁或外冷铁,厚度按热节1-1.5倍选。我以前做6120缸体这么搞废品率从15%压到5%以内。
先反问一句,缩孔集中在哪个位置?冒口根部是指外冒口还是内浇道附近?这俩根本不是一回事。再一个你缩孔是穿孔还是皮下气缩?探伤底波衰减多少?这些没说清没法给方案。
我厂去年也栽过这坑,后来发现是型壳焙烧温度没烧透,模壳残留水分浇进去不光气孔还缩陷。焙烧规范重新校准,950度保温够40分钟,再配合冒口颈缩径缩小、延长冒口高度,缩孔问题基本解决。
壁厚差大问题不从冷铁下手光调浇温没用。测过你这个件最大热节直径多少?如果超过冒口补缩有效距离,再怎么改冒口也是白搭,热节区域必须强制激冷。另外考虑下化学成分,CE值偏高收缩大,HT250碳当量卡在4.0左右正负0.1比较稳。