挤压铸造铝件缩孔缩松老治不住，浇口咋改都差点意思
我们厂做的是汽车结构件类的铝件，材质A356，用的立式挤压铸造机，锁模力630T。铸件壁厚最厚的地方差不多25mm，模具温度控制在200-250℃，压射比压110MPa，保压时间12秒左右。问题就出在这个厚壁位置，探伤做出来缩孔缩松老是超标，浇口位置改过两次了，从侧面进料到下面正中心进料都试过，溢流槽也加大了，冒口套也换了稍长的，效果都不太理想。压铸件是不允许焊补的，所以这个问题挺头疼。有经验的同行说说还有哪些地方可以再调调，或者从模具设计上怎么优化一下？
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比压110MPa保压12秒，按25mm壁厚看是有点偏低，缩松治不住不奇怪。比压建议提到130-150MPa，保压时间延长到18-20秒试试。另外浇注温度也得查一下，控制在680-700℃比较好，温度太高缩松反而严重。模具局部冷却也要注意，厚大部位加点冷却水套，激冷一下能细化晶粒减少缩孔。还有一个容易忽略的就是压射速度，慢压射到95%以上再快速增压填充，这段转换很关键，速度匹配不好气体裹进去也会加剧缩松。建议先调工艺参数试试，模具能不动的先别动。
你们这个比压和保压时间不算低了，问题可能在模具上。25mm的厚壁部位有没有考虑用局部加冷铁的措施？另外挤压铸造的升液管和压室也要检查一下，密封不好或者压室直径选小了都会影响填充。我之前做过类似件，壁厚28mm，最终是把直浇道改成鸭嘴形的，还加了冷铁套筒，探伤一次过。另外问一下你们模具是整体加热还是局部加热？
你这料是A356含硅7%左右，本身收缩率不算大，0.5%上下，缩松主要是补缩不够。冒口套换更长的同时，冒口直径也要跟上来，冒口颈不能太细，不然凝固顺序控不住。我之前做的件，冒口颈直径从30加到40，配合150MPa比压，缩松明显减少。还有就是倒包时间别超过2小时，料温降下来对补缩也不利。