消失模做出来的铸件老是出气孔冷隔，是不是白模没刷涂料的问题？
刚来车间两个月，跟着师傅干消失模，主要做的是一些结构件，碳钢的。最近几炉下来铸件探伤一堆气孔，表面也时不时出冷隔，返修率快到三成了。师傅让我先从涂料查起，说白模没刷好透气性就不行，浇的时候气体排不出去就往金属液里钻。我看了看涂料层确实有的地方厚有的地方薄，个别角上还有堆积。
想问下各位，涂料层到底刷多厚算合适？还有气孔冷隔除了涂料还有哪些容易忽略的地方？我现在就是刷两遍自然干，没上过烘干房。
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消失模气孔冷隔基本就那几个原因，涂料肯定是一头。你那两遍自然干厚度大概多少？一般消失模涂料要保证0.8到1.5mm，太薄了强度不够，浇的时候涂层一冲就破，气体全跑金属液里了。太厚了也不行，透气性变差，气体出不来照样呛。碳钢件我建议控制在1.0到1.2mm之间，拿湿膜厚度尺测一下，别光靠眼睛看。
另外光刷两遍自然干肯定不够，必须烘干。温度至少50到60度烘4到6小时，让水分彻底走掉，不然浇的时候涂料层里的水分瞬间气化，那就是现成的气体来源。涂料配比也得注意，骨料和粘结剂比例不对的话高温强度撑不住，铸件表面容易出现粘砂、皱皮这类毛病。
冷隔的话你先查一下浇注温度，碳钢件建议控制在1580到1620度之间，低于1560度流动性就明显不行了。浇注速度也别太快，消失模讲究慢浇，让泡沫有充分时间气化、被抽走，急着灌满铸型的话泡沫来不及气化就全裹在金属液里了，形成气孔和冷隔的概率非常大。
你师傅说的没错，但光抓涂料可能还差得远。负压抽真空你看了没？真空度多少？碳钢件负压一般要保持在0.04到0.06MPa之间，太低了型腔里气体抽不走，泡沫分解产物堆在金属液前沿出不去，一准出气孔。
直接说我们厂里怎么干的：涂料用自配的醇基石英粉涂料，刷三遍，每遍干透再刷下一遍，涂层厚度控制在1.2mm左右，烘干温度60度保温6小时。浇注温度1600度，负压0.05MPa，浇注速度控制在铸型高度的0.3到0.5米/分钟。我们做的是汽车结构件，铸件重2到8公斤，气孔率控制在1%以下基本没问题。你先按这个范围调调看，差太远的话就得一项一项排查了。
白模密度多少？有的厂为了省成本用回料珠粒，密度才0.012到0.015g/cm3，发气量比正品料高出一大截，浇的时候气体根本排不干净，气孔冷隔就跟着来了。正品料密度一般要做到0.018到0.022g/cm3，你们用的是哪种料？