压铸件为啥不做成锻造或者轧制的料直接用？
最近看资料有点懵，压铸出来的铝合金件组织和锻件、轧制件比起来差距挺大，强度也明显弱一截。那为啥不直接把压铸件当成锻造/轧制前的毛坯，再走一遍锻打或者轧制工序？是不是成本扛不住，还是说压铸件本身就不能再热加工？
我们厂做的都是一些小尺寸、结构复杂的壳体件，老板一直在想能不能把性能往上提一提，但热处理又解决不了根本问题，有没有懂行的说说这里面到底卡在哪儿。
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你想的方向其实就是"铸+锻"复合成形，业内叫挤压铸造或者半固态锻造。但传统压铸件不能直接拿去锻，原因很现实：1）压铸件内部有气孔和缩松，锻造时这些缺陷会扩展直接开裂；2）压铸用的是高硅铝合金（比如A380、ADC12），硅含量高脆性大，锻造温度窗口极窄，稍不注意就裂；3）成本上压铸件本身毛刺、飞边、分型面都得先清理，机加工序加上锻造加热，费用比直接锻一件还贵。
真想提性能走两条路：要么把压铸工艺换成半固态压铸（流变成形），浆料里气孔少、合金也相对纯净，铸完能再热处理甚至轻微锻造；要么直接换牌号，用A356这种亚共晶铝做压铸，T6后强度能到260MPa以上，接近部分锻件水平。你那种壳体件具体多大、受力情况怎么样？发个图看看可能更好判断。
说个反观点哈，不是所有件都非得追求锻件性能。你那壳体件如果是承力不大的结构件（比如壳体、端盖、支架），压铸件完全够用，ADC12常态抗拉就200多MPa，复杂结构压铸一次成型，比锻造省模具+省机加+省料，综合成本能差好几倍。真要承受交变载荷或者高压部位，业内习惯改用锻造或者挤压，不会硬着头皮拿压铸件去后续锻造，这不是省钱是烧钱。
卡在气孔这个问题上。我们之前试过压铸毛坯二次加热挤压，结果皮下气孔受热膨胀，挤压时直接鼓包报废了一批。所以压铸件想做后续塑性变形，前提是铸态组织必须致密，这就得用真空压铸或者超低速压铸，把含气量控制住，否则想都别想。你们厂里现在用的是普通冷室机还是热室机？