熔模和砂型同一个件，模壳做出来跟砂型件尺寸差了快1mm，正常吗？
最近在试一个阀体类零件，原来一直走的是砂型路线，现在客户那边精度要求上来了，想转熔模。我自己先做了一轮试验，模壳用的是硅溶胶工艺，面层锆英砂，蜡模收缩按1%给的。结果铸件出来跟砂型的对比，轴向尺寸差了0.8-1.0mm，同一位置反复测了三次都是这个量级。我理解蜡模本身有收缩，模壳也有高温变形，合金冷却还有收缩，这三段叠在一起到底怎么分配比较合理？现在按一个1%总收缩补偿明显不够，是不是应该把蜡模收缩、模壳热变形、合金收缩分开来算？有没有做过类似件切换的兄弟给个数参考下，大概补偿到多少能落到公差带里？
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你那个1%是按金属总收缩给的，硅溶胶壳型变形这一块根本没算进去。我们这边做316的小阀体，蜡模压出来先留1.0-1.2%单边余量，挂壳后模壳在1100度焙烧完会有一道回弹，大概0.3%左右还得往里吃，最后合金那段再看材质定，碳钢基本给2.0-2.2%，不锈钢给2.5-2.8%总收缩。你0.8-1.0mm的偏差如果是几十毫米的尺寸，那比例还算正常，要是小尺寸件那就不对了，先报一下你那个阀体关键尺寸多大、外径还是内控。
直接说你这个1%是按哪种合金给的？碳钢和不锈钢总收缩差着将近1个点，用错系数光这一项就能差出0.5mm以上。而且砂型件本身尺寸波动就大，你拿砂型的实测值当基准去比熔模，这个对比本身意义不大，砂型出来偏0.5mm都算正常，熔模这边模壳一变形蜡模一软，尺寸落点根本不在一个体系里。建议先别跟砂型件比，自己重新画一套熔模的数模补偿表，单跑两炉看实际落点再说。
面层锆英砂+硅溶胶这套组合本身高温强度没问题，但你蜡模的压注温度、保压时间给的是多少？蜡模本身如果冷却不均匀，收缩就不是各向同性的，单靠一个1%系数根本补不回来。顺便问下你模壳厚度多少？
别迷信一个总系数硬套，我们厂做的是把蜡模收缩、模壳变形、合金收缩三段拆开测，蜡模用三坐标量20件取均值，模壳焙烧前后同点复测拿差值，合金段按数据库里现成的，每段单独给补偿再叠加，最后还要留0.1-0.2%的精修余量给打磨。你1%打天下这种干法，遇到复杂件迟早要返工。