紧急求助
压铸填充速度跟增压时机这块 一直有点没整明白
liu1993
2026/04/03 22:01
我做的是铝合金压铸件，手机外壳类的，壁厚3mm左右，料筒直径60mm，用的冷室机。最近在调参数上老是卡壳，填充速度我一般给到2.5m/s左右，但有的老师傅说薄壁件应该再快点到3.5甚至4，理由是速度快了表层温度高不容易冷隔；而增压切换时机我一直按充填到95%再切，但偶尔会在局部出现冷隔和流痕，模具温度180-200度区间。
想请教下，填充速度到底是越快越好还是有上限？增压时机那个百分比切换跟实际位置误差大概有多少？另外浇口位置不一样的话，这两个参数要不要分开调？
18 4
全部回复 (4)
开心就好#1
填充速度2.5到4m/s这个范围看壁厚和投影面积，你3mm壁其实2.8到3.2比较稳，4m/s容易裹气反而出气孔。表层温度那个说法是有的但不是主导因素，模具温度才是关键，你180到200说实话有点偏低，薄壁件建议上220到240，浇口附近再高10到15度试试。增压切换95%是常规值，但你要看实际，有的高速机从发出信号到真正建压有30到80ms延迟，薄壁件这点时间冷下来就冷隔了，必要时切到90%或者直接用位置+时间双信号控制。
2026/04/04 11:43
林志强#2
增压那块的百分比其实就是PLC里算的冲头位移量，跟实际充填末端不是一比一对应的，误差几十毫秒很正常。冷室机60料筒的话冲头走一程大概1秒上下，你充填阶段占0.7到0.8秒，增压占剩下的。冷隔基本是三件事：速度不够、模具凉、合金液温度低，这三条里我遇到的多半是模具水路堵了，拆下来通一下就好的情况不少。
2026/04/05 09:50
taow82#3
你流痕的位置有没有标过？我之前做类似件也是同样的流痕和冷隔，后来发现是浇口设计跟排溢不匹配，内浇口厚度2.5mm偏厚了，改到1.8mm之后流痕基本没了冷隔也轻很多。速度别老想着往上加，加到3.5以上这机的压射油缸响应跟不上的话反而更乱。
2026/04/05 14:01
