压铸铝件老是出现气孔，冷室机的压射参数怎么调才合理？
我们厂最近在搞一款压铸铝件，壁厚大概3-4mm，模具用的是冷室压铸机，料是A380。问题来了：铸件缩松和气孔挺多的，特别是远端浇口的位置，做X光探伤基本过不了，良品率只有70%左右。
目前用的压射参数是：低速0.3m/s，高速3.5m/s，比压大概80MPa，增压时间设的是15ms，浇口速度算下来差不多40m/s左右。料温控制在660±10℃，模具温度150℃左右，用的水基脱模剂，喷涂间隔每模一次。
想请教一下各位，压射曲线低速和高速切换点放在什么位置比较合理？增压时间是不是太短了？还有这个气孔问题，到底是卷气还是排气没做好？模具的排气槽深度和位置有啥讲究？麻烦有经验的师傅给指点指点。
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气孔问题我先帮你拆一下。你这参数看着问题挺明显的：高速3.5m/s在3-4mm壁厚下其实有点保守，但低压射比压80MPa配上15ms的增压时间就有点割裂——压力上去了但保压时间可能没跟上。
建议这样试：第一步把低速段延长，确保慢压射阶段填充量占到总填充量的20%-30%，低速速度0.2-0.25m/s就行，主要目的是把压室里的空气挤出去。第二步高速切换点设在填充到型腔体积的20%-30%位置，速度提到4-4.5m/s。第三步最关键，增压时间延长到25-30ms，比压提到90-100MPa。
另外A380含气量本身就不低，熔炼温度别超过680℃，精炼后静置10分钟再上机。模具温度150℃对薄壁件偏低了，提到180-200℃试试，远端气孔很多时候是冷隔伴生的。
排气的位置确认了吗？远端气孔有时候不是参数问题，是排气槽根本没开到位置，或者溢流槽容积不够。一般主排气槽深度取0.08-0.12mm（薄壁件），溢流槽体积按缺陷位置的1.5-2倍设计。还有就是检查一下分型面有没有飞边料堆，飞边堵死了排气通道参数调上天也没用。