箱体重力铸造夹渣问题，浇口系统和撇渣这块怎么搞才稳
我们做的是箱体类铸件，材质铝硅合金，重力铸造，模具上用的是底注式浇注系统，浇道比大概1:2的样子，铸件重量15到25公斤不等。最近出的件子内部夹渣特别多，做X光探伤基本一批里得有三四成不合格，渣孔位置大多在铸件顶部和浇道末端对应的位置。
想问下各位，撇渣包大小跟铸件重量一般按什么比例配？我们现在撇渣包容量大概是铸件重量的15%左右，感觉是不是不够？还有浇注温度现在控制在720到740度，这个温度区间对夹渣影响大不大？另外浇注速度怎么把握比较合理，我们操作工都是凭感觉浇，有的慢有的快，差别挺大。
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撇渣包容量按铸件重量15%确实偏小了，对于15到25公斤的箱体件，建议做到25%到30%比较稳妥，容量足够才能形成平稳的液面让渣子浮起来。另外浇注系统除了考虑浇道比，直浇道和横浇道的截面积设计也要注意，横浇道截面积要大于直浇道截面积，形成"挡墙"效应，这样渣子更容易留在横浇道里。
温度方面720到740度对于铝硅合金来说偏高了一点点，夹渣里有一部分是氧化膜，温度越高氧化越严重，建议控制在700到720度之间，浇注前还要做好精炼除气，扒渣要彻底。
浇注速度这个事很关键，箱体件建议先慢后快再慢，开始慢是为了让浇口杯充满并形成撇渣效果，中间快是为了保证充型时间和温度，最后慢是为了防止卷气。你们操作工凭感觉浇这个不行，得定个标准，比如充满浇口杯时间控制在3到5秒，整个浇注时间根据铸件重量定，最好做浇注计时培训。
底注式本身就不太利于顶部渣子排出，你们模具设计的时候顶部有没有考虑设置溢流槽或者排气槽？箱体件顶部往往是最后凝固位置，渣子聚集很正常，加几个溢流槽能把脏东西引出去。再说一下撇渣包光做大没用，形状也有讲究，深度和直径比例建议1:1.5到1:2，太深了反而渣子不容易浮到表面。
先核实一个事，你们探伤报出来的夹渣位置是在铸件表面还是皮下？如果是表面附近，那可能是涂料脱落或者模型掉砂导致的，跟浇注系统关系不大，先把模型和涂料工艺查一遍再说。
用底注的话立筒高度够不够？立筒高度直接影响底部金属液向上的流动平稳性，高度不够容易形成旋涡卷气卷渣，这也会表现为夹渣。我们之前做箱体件立筒高度一般做到150到200毫米，看铸件大小调整。