熔模分型面老开裂，蜡模接缝处总是鼓包是啥原因？
做的是304不锈钢叶片件，模料是中温蜡，压蜡温度68-72度，射蜡压力0.4MPa，组树用通用型粘结剂室温固化24h。分型面位置选在叶片最大截面处，两半模靠定位销对合，间隙控制在0.05mm以内。
问题来了：脱蜡后分型面位置总有0.3-0.5mm的台阶，甚至局部有鼓包，修蜡都修不过来。型壳是硅溶胶+莫来粉，面层撒320目锆英砂，干燥24h后淋洗。焙烧950度保温2h，浇注温度1580度。
怀疑是分型面间隙大了，金属液钻进去形成飞边。但0.05mm的间隙按理不该这么严重啊，是不是定位销磨损导致错型了？或者跟压蜡参数有关系？求各位指点迷津，最好说下你们厂里类似件的分型面间隙一般留多少。
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0.05mm间隙不小了兄弟。叶片件最大截面分型本来就容易出问题，金属液在1580度下流动性极好，0.05mm缝能钻进0.3-0.5mm完全正常。我们做类似件分型面间隙压到0.02-0.03mm，定位销用H7/g6配合，每500模检查一次销孔磨损。你那0.05mm八成是模具本身加工精度就差点意思，或者压蜡时上下模错位了。先查模具实际错型量吧，拿塞尺塞分型面四周，四个点都量，偏差超过0.02mm定位销就得换。
跟间隙关系不大，主要看分型面位置选得对不对。叶片最大截面分型本身就反金属液流向，浇注时这个位置冲击力最大，1580度的钢水冲过去再小的缝也给你撕开。建议改成在叶片弦向1/3处斜分型，让金属液顺着分型面流动而不是垂直冲。另外查下型壳面层厚度，太薄了也撑不住，硅溶胶面层撒320目锆英砂我们这边要求单层厚度不低于0.8mm，低于这个值分型面位置容易先烧穿。
你这压蜡参数也该查查，68-72度温差4度有点大，射蜡压力才0.4MPa偏低。叶片薄壁件蜡模收缩不均本来就容易在分型面位置堆积，0.4MPa保压压力不够的话蜡料密度不均匀，脱蜡时膨胀系数不一样直接就鼓了。我们中温蜡叶片件射蜡压力1.5-2.0MPa，保压时间不少于8秒，蜡温控制在70±1度内。另外粘结剂涂挂厚度多少？太厚了也会影响分型面精度。