铝重力浇铸件废品率控制在多少算正常？小型件为主
做铝件的，浇铸以重力为主，小件多，大件也有但少。现在废品率压不下来，缩松、气孔、冷隔隔三差五就冒头，特别是薄壁件，一批下来报废个15-20%心里都在滴血。模具温度、浇注速度、合金牌号这些都在调，但效果不明显，废品率一直在10%上下晃悠。想问下同行小件居多的厂，铝重力浇铸件一般废品率控制在多少算过得去？再低靠什么工艺手段硬压？
成本这边我也算过，废品率每降5个点，单件成本能下来差不多8毛到1块2，看合金和后续加工费。这行利润本来就薄，废品吃太狠真的扛不住。有没有师傅把废品率做到5%以内的？说说怎么干的。
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小件为主的话，废品率5%以内真不算难，关键看你模具和工艺细节做到位没有。缩松气孔重灾区就在薄壁件和热节位置，模具温度必须稳在220-260℃之间，别一会儿冷一会儿热，涂料厚度也要均匀，0.2-0.3mm之间最稳妥，薄了起不到保温效果厚了又容易掉渣夹渣。浇注温度控制好，过热30-50℃就行，别想着温度高流动性好就猛加温，过热反而吸气多，气孔报废能翻一倍。浇注速度要稳，不能断流，推荐用底注或者阶梯浇道，让金属液平稳填充。冷隔多半是浇注温度偏低或者速度太慢造成的，可以适当提高模具温度10-20℃试试。另外冒口设计要合理，薄壁件热节位置必须有明冒口或者暗冒口补缩，否则缩松根本压不住。我这边小件为主的厂，废品率常年控制在3-4%，主要就是把模具温度、浇注温度、冒口补缩这三块做死了，过程检验跟上，废品基本就是偶尔一批合金料有问题才会冒头。
你那个15-20%肯定不正常，10%也有点高了。缩松气孔冷隔同时冒头，大概率是模具预热不够或者浇注系统设计有硬伤。先把模具预热做到位，空炉烧到200℃以上再开始浇，别冷模直接上，热电偶插到位测温不是靠手感。另外合金熔炼温度别超740℃，精炼除气做到位，扒渣干净，转包前静置几分钟。你薄壁件具体多薄？壁厚多少？
说能把废品压到3-4%的，要么是件特别简单结构，要么是没把返修件算进去。真要算上那些气孔焊补、冷隔打磨处理后勉强能用的，实际废品率肯定不止这个数。我们做薄壁件废品率常年8-12%，5%以内根本做不到，这行小件做到那个程度除非合金用得贵工艺又精，不然不现实。缩松气孔是铝合金重力浇铸的老毛病，想完全避免除非上低压或者压铸，工艺决定上限，不是调几个参数就能突破的。