铝压铸件皮下气孔，缩孔缩松分不清，求教怎么搞
最近在搞一款铝合金压铸件，A380材料，壁厚不均，最厚处差不多12mm，最薄3mm。模具温度控制在200左右，料温680左右，慢压射速度给的0.3m/s，快压射3m/s，压铸周期大概45秒。
现在问题来了，加工完之后老是出现皮下气孔，X光探伤能看到里面密密麻麻的小孔，集中在壁厚突变的位置，还有就是局部厚大的地方。我现在分不清到底是气孔还是缩松，试过降低快压射速度到2.5m/s，增大比压到90MPa，气孔少了但缩松反而变多。也试过调整留模时间，从8秒加到12秒，效果不明显。是不是我的溢流槽和排气设计有问题？浇口位置在厚壁那边，排气槽深度0.05mm。
有经验的师傅帮忙分析分析，到底是气孔还是缩松，还是两者都有？需要怎么调整？模具要不要改？
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皮下气孔和缩松在X光底下其实能分。气孔一般比较圆，内壁光滑，分布比较分散；缩松是不规则形状的密集小孔，呈网状或树枝状分布，而且多出现在最后凝固的厚大部位或者热节处。你这情况描述的“密密麻麻的小孔，集中在壁厚突变和厚大处”，大概率是缩松为主，气孔可能也有但不是主因。
你说的调整方向有几个问题：增大比压对解决气孔有用，但比压过高反而会加剧缩松，因为熔融金属被强行压进去，凝固时收缩没有补缩通道了。降低快压射速度也一样，速度低了充填时间长，金属液在压室内就开始凝固，进入型腔后温度梯度不合理，缩松就出来了。正确做法是快压射速度要够快，保证金属液在凝固前充满型腔，建立足够的压力传递，但这跟比压是两回事。
具体建议：1. 模具局部冷却加强，厚大部位放冷却水管或者镶铜，减小温度梯度；2. 检查浇注系统，是不是厚大部位离浇口远，补缩通道不够，考虑在热节附近加溢流槽当集渣包用；3. 慢压射速度可以再低一点，比如0.2m/s，主要是排气的；4. 压铸周期45秒偏长，看看能不能压一压，缩短到38秒试试；5. 料温680有点保守，可以提到700左右。
模具设计这块：壁厚12mm太厚了，压铸件一般壁厚不超过6mm，厚薄比不超过3:1，你这4:1了，缩松很难避免。能不能在产品设计上就把它减薄？
皮下气孔这个说法本身就有点模糊，到底是皮下气孔还是皮下缩孔，很多人是混着叫的。我看你说的位置，壁厚突变处和厚大处，那不就是典型的热节位置吗？缩松跑不掉的。你还提到快压射降到2.5比压加到90，这明显是南辕北辙的操作，气孔少了缩松多了不是很正常吗？
另外问一下，你这个件是结构件还是外观件？加工余量留多少？皮下0.5mm以内的小孔在很多结构件上是不影响使用的，标准是GB/T 15115，里面有气孔等级要求。你先搞清楚客户允许多大等级的气孔，比瞎调工艺强。
我也碰到过一模一样的毛病，后来发现是模具排气的问题。你那排气槽深度0.05mm太浅了，铝液高速充填的时候气体排不出去，裹在皮下就变成气孔了。排气的位置是关键，你看一下气孔位置在模具上对应的位置，排气槽是不是开在那里？另外水剂脱模剂是不是喷太多了，水分没干就合模也会出皮下气孔，我后来把脱模剂从水剂换成油剂，气孔问题直接少了一大半。
你那留模时间8秒加到12秒，这操作是冲着缩松去的吧？方向没错但时间加反了。厚大件留模时间要短一点，让它在压力下凝固，补缩才充分。你试试点动加压，就是在模具即将闭合时反复点动几次，把料管里的冷料打掉，再正式压射。还有就是看看你的压室是否需要加冷却水套。